公司動(dòng)態(tài)

龍瑞玻璃公司：加快自動(dòng)化步伐，在高質(zhì)量綠色發(fā)展中追光前行

自動(dòng)化改造始終在制造業(yè)發(fā)展進(jìn)程中占據(jù)重要地位，它既是勞動(dòng)密集型企業(yè)向智能制造轉(zhuǎn)型的必然趨勢(shì)，更是提升產(chǎn)品質(zhì)量和工作效率，推動(dòng)企業(yè)綠色發(fā)展的必由之路。近年來(lái)，面對(duì)玻璃瓶罐深加工行業(yè)對(duì)人工依賴性強(qiáng)的瓶頸問(wèn)題及當(dāng)前企業(yè)招工用工難的巨大壓力，龍瑞玻璃公司深加工中心始終秉持“科技引領(lǐng)、創(chuàng)新驅(qū)動(dòng)”的發(fā)展理念，聚焦生產(chǎn)過(guò)程中的實(shí)際難題，不斷加大對(duì)自動(dòng)化設(shè)備及技術(shù)的投入力度，逐步以機(jī)器代替人工，實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量的雙提升。

走進(jìn)深加工中心，各條流水線火力全開，各類自動(dòng)化設(shè)備有序運(yùn)行，偌大生產(chǎn)車間里零星幾個(gè)穿著工裝的技術(shù)人員正在對(duì)設(shè)備有條不紊地操作著?！斑@幾年車間上了許多自動(dòng)化設(shè)備，像自動(dòng)下件、自動(dòng)取放瓶塞、自動(dòng)貼花、自動(dòng)烤花上下瓶、自動(dòng)擦瓶、自動(dòng)熱縮、自動(dòng)碼垛等等，很多工序都可以由機(jī)器完成，只需要技術(shù)工人在旁稍加“監(jiān)督”即可。”深加工中心負(fù)責(zé)人介紹，近年來(lái)公司加強(qiáng)技術(shù)改造，不斷加大自動(dòng)化設(shè)備的研發(fā)和投入力度，2022年投入研發(fā)費(fèi)用1255萬(wàn)元，大大提高了生產(chǎn)效率，2022年深加工車間9.5小時(shí)日產(chǎn)能達(dá)到了以往12小時(shí)產(chǎn)量。

正是得益于公司長(zhǎng)期堅(jiān)持技術(shù)創(chuàng)新，加快推進(jìn)智能制造，深加工中心深知，降本提質(zhì)增效始終是生產(chǎn)型企業(yè)永恒的追求，要想在行業(yè)時(shí)代浪潮中站穩(wěn)腳跟，就要不斷開展技術(shù)研發(fā)、科技創(chuàng)新，徹底突破當(dāng)前制約生產(chǎn)效率提升的關(guān)鍵技術(shù)難題。這些難題之中，攻克古16、古20等高端標(biāo)牌產(chǎn)品的質(zhì)量與效率問(wèn)題，意義尤為重大。玻璃公司于2019年實(shí)施了年份原漿瓶古16/20壓標(biāo)機(jī)改造，但由于使用的鋁標(biāo)背膠是一種中間有泡沫層的雙面不干膠，在初步壓緊后會(huì)在鋁標(biāo)內(nèi)應(yīng)力作用下逐漸開裂，容易造成翹標(biāo)質(zhì)量缺陷，近年來(lái)標(biāo)牌產(chǎn)品翹標(biāo)率始終居高不下，除此之外，貼標(biāo)生產(chǎn)工藝仍以人員手工操作為主，存在效率低、成本高，質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)無(wú)法標(biāo)準(zhǔn)化管控等突出問(wèn)題。為徹底改變現(xiàn)狀，2021年10月，深加工古16/20標(biāo)牌自動(dòng)貼標(biāo)項(xiàng)目正式立項(xiàng)，在工藝上，改變鋁標(biāo)牌不干膠粘貼的固有模式，創(chuàng)新熱熔膠粘合方式，成功滿足了產(chǎn)品質(zhì)量要求；在設(shè)備上，引進(jìn)一臺(tái)高性能自動(dòng)貼標(biāo)設(shè)備樣機(jī)用于前期工藝和設(shè)備性能驗(yàn)證。

機(jī)器人自動(dòng)化貼標(biāo)設(shè)備是一種由機(jī)械部件和智控系統(tǒng)完美結(jié)合的高科技設(shè)備，其操作系統(tǒng)主要采用PLC控制，由四、六軸機(jī)器人、光電感應(yīng)器、旋轉(zhuǎn)夾頭和各種傳感器組成，通過(guò)視覺定位完成產(chǎn)品檢測(cè)，并將標(biāo)牌精準(zhǔn)貼到設(shè)定位置，以滿足生產(chǎn)要求。由于設(shè)備的復(fù)雜性，在調(diào)試過(guò)程中，項(xiàng)目組需全面考慮設(shè)備各組成部分間的協(xié)調(diào)性和連續(xù)性，以確保系統(tǒng)整體的可靠性和穩(wěn)定性。經(jīng)過(guò)批量實(shí)驗(yàn)和多次反復(fù)調(diào)試，充分將設(shè)備實(shí)際運(yùn)行中可能出現(xiàn)的問(wèn)題暴露于前期，第一時(shí)間整改完善，最終了解掌握了設(shè)備工作原理和操作流程，順利完成了自動(dòng)貼標(biāo)設(shè)備的調(diào)試工作，于2023年1月驗(yàn)收全套8臺(tái)設(shè)備。

自貼標(biāo)機(jī)投入使用以來(lái)，成功解決了以往人工貼標(biāo)易出現(xiàn)的翹標(biāo)、歪標(biāo)和倒標(biāo)問(wèn)題，產(chǎn)品翹標(biāo)率由11%降至：古16：0.094%，古20 ：0%。除此之外，通過(guò)不斷調(diào)試設(shè)備，提高設(shè)備的單瓶貼標(biāo)效率，產(chǎn)量由3150只/h提升至3400只/h，用工每班次減少5人，標(biāo)牌成本節(jié)約148.94萬(wàn)元，真正實(shí)現(xiàn)了降本提質(zhì)增效的目標(biāo)。

2022年底，深加工玻瓶生產(chǎn)線柔性化自動(dòng)化技術(shù)改造項(xiàng)目順利調(diào)試生產(chǎn)，新產(chǎn)線加上自動(dòng)化的推行進(jìn)一步提高了深加工噴涂產(chǎn)品保供能力、柔性生產(chǎn)水平及人均效率，全面開啟了深加工中心5000瓶/小時(shí)的高速高質(zhì)量發(fā)展時(shí)代。2023年，玻璃公司將致力于打造深加工數(shù)字化車間，實(shí)現(xiàn)環(huán)境及安全實(shí)時(shí)監(jiān)控、設(shè)備互聯(lián)互通、生產(chǎn)流程數(shù)據(jù)可視化及產(chǎn)品信息可追溯，以創(chuàng)新為驅(qū)動(dòng)，加快從“制造”向“智造”的轉(zhuǎn)型，在數(shù)字智能化的綠色發(fā)展道路上行穩(wěn)致遠(yuǎn)。

（文/圖：方夢(mèng)園 段亞楠）